焊接襯塑管道用什么樣的要求

一、襯塑管道焊接的一般規(guī)定 
    在對(duì)襯塑管道進(jìn)行焊接時(shí)應(yīng)按照《工業(yè)金屬管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》和《現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》的有關(guān)規(guī)定進(jìn)行。焊接襯塑管道前應(yīng)清除管內(nèi)土塊、泥垢等污物，在管口邊緣和焊口兩側(cè)不小于10～15mm范圍內(nèi)，表面的鐵銹應(yīng)除干凈，直到露出金屬光澤。當(dāng)襯塑/襯膠管道的外層鋼管壁厚超過(guò)4mm時(shí)，需對(duì)焊接管端進(jìn)行坡口處理。
    為了降低或消除焊接接頭的殘余應(yīng)力，防止管道產(chǎn)生裂紋，改善焊縫和熱影響區(qū)的金屬組織與性能，應(yīng)根據(jù)管道材料的淬硬性、焊件厚度、焊件的使用條件和施焊時(shí)的環(huán)境溫度等，綜合考慮焊前預(yù)熱和焊后熱處理。

二、管道坡口的加工與清理
    襯塑/襯膠管道管件坡口形式和尺寸應(yīng)符合規(guī)定和設(shè)計(jì)文件要求，一、二級(jí)焊縫的坡口加工應(yīng)采用機(jī)械方法，三、四級(jí)焊縫可采用氧氣乙炔火焰切割法，但都必須除凈焊縫表面的氧化皮，并將影響焊接質(zhì)量的凸凹不平處磨平。管道的坡口表面不得有裂紋、夾層等缺陷。在對(duì)襯塑/襯膠管道管件接頭坡口加工完畢后，應(yīng)對(duì)坡口及內(nèi)、外側(cè)進(jìn)行清理，清理合格后應(yīng)及時(shí)施焊。

三、襯塑管道的組對(duì)、焊接
    1.兩根管子焊接后，應(yīng)保證襯塑/襯膠管道的中心線在同一條直線上，焊口處不得出現(xiàn)錯(cuò)口或不同心等缺陷。
    2.在襯塑/襯膠管道管件組對(duì)時(shí)，壁厚相同的管子內(nèi)壁應(yīng)平齊。錯(cuò)邊量應(yīng)符合下列要求：一、二級(jí)焊縫不應(yīng)超過(guò)壁厚的10%，且不大于1mm；三、四級(jí)焊縫不應(yīng)超過(guò)壁厚的20%，且不大于2mm。不同壁厚的管子，內(nèi)壁錯(cuò)邊量不宜超過(guò)壁厚的10%，且不大于2mm，外壁錯(cuò)邊量不得大于3mm。
    3.襯塑/襯膠管道管件組對(duì)時(shí)，小管徑管道可采用夾具進(jìn)行對(duì)口，大管徑管道可采用角鋼定位焊接方法進(jìn)行對(duì)接找平。組對(duì)好的襯塑/襯膠管道管件可先定位焊，一般在上下左右四處進(jìn)行定位焊，但至少不得少于三處。定位焊的工藝措施和焊接材料應(yīng)與正式焊接一致。定位焊長(zhǎng)度一般為10～15mm，高度為2～4mm，且不應(yīng)超過(guò)管壁厚度的2/3。定位焊時(shí)，如發(fā)現(xiàn)焊肉有裂紋等缺陷，應(yīng)及時(shí)處理。
    4襯塑/襯膠管道管件組對(duì)時(shí)，應(yīng)在定位焊好并經(jīng)檢查調(diào)直后再焊接，焊接時(shí)應(yīng)墊牢、固定，不得搬動(dòng)，不得將管子懸空或外力作用下施焊。焊接時(shí)盡量轉(zhuǎn)動(dòng)，減少仰焊，以提高焊接速度，保證襯塑/襯膠管道的焊接質(zhì)量。
    5.用電弧焊對(duì)襯塑/襯膠管道進(jìn)行多層焊時(shí)，焊縫內(nèi)堆焊的各層，引弧和息弧的地方彼此不應(yīng)重合。焊縫的第一層應(yīng)呈凹面，并保證把焊縫根部全部焊透，中間各層要把兩焊接管的邊緣全部結(jié)合好，最后一層應(yīng)把焊縫全部填滿，并保證焊縫到母材平緩過(guò)渡。當(dāng)對(duì)襯塑/襯膠管道管內(nèi)清潔要求較高且焊接后不易清理的管道，其焊縫底層應(yīng)采用氬弧焊。
    6.每道焊縫均應(yīng)焊透，襯塑/襯膠管道的焊縫表面成形良好，且不得有裂紋、夾渣、氣孔和砂眼等缺陷。采用成型無(wú)縫管件時(shí)，不宜直接與平焊法蘭焊接（可以和對(duì)焊法蘭直接焊接），其間要加一段直管，直管長(zhǎng)度一般不小于公稱直徑，并不小于120mm。